광양제철소는 ‘열간 슬라브(HCR) 연속 압연율 증대’로 약 100억여원의 비용을 줄이는데 성공하며 생산성 제고와 에너지 절감이라는 성과를 확보했다고 23일 밝혔다.

광양제철소 연주공장에는 300℃ 이상의 열간 슬라브와 그 이하 온도의 냉간 슬라브(CCR)가 제조되고 있다. 주조기에서 나온 각 슬라브를 압연이 잘 될 수 있도록 하기 위해 뜨거운 가열로에 투입해 부드러운 성질로 가공하는 과정을 거친다.

광양제철소 전경. 광양제철소 제공

이 때 온도가 낮은 냉간 슬라브의 경우 적정 온도까지 올리기 위해 뜨거운 열풍을 불어넣어야 하는데 열간 슬라브를 가열하는 과정보다 더 많은 에너지를 투입하게 된다.

광양제철소는 이 같은 비효율을 줄이고 에너지 비용을 절감하고자 열간 슬라브와 냉간 슬라브를 분리하여 안정적으로 연속 가열하는, 즉 열간 슬라브 연속압연율 극대화 기술을 개발했다.

광양제철소 생산기술부 주도로 개발된 이 모델은 스케줄 자동화 시스템이 핵심이다. 인공지능(AI)기반 자동화 모델이 압연 순서 등을 조정해 열간 슬라브의 연속압연율을 극대화할 수 있는 방향으로 최적의 스케줄을 편성할 수 있었다. 이를 통해 열간 슬라브의 압연율을 지난해 대비 약 30%p 제고할 수 있었다.

앞서 작업자가 직접 압연 스케줄을 편성하며 인적 오류가 발생할 가능성이 있었는데, AI기반 스케줄 자동화로 이 같은 인적 오류를 방지하고 생산성 제고 및 에너지 비용 절감까지 달성할 수 있을 것으로 기대된다.

올해 1월 도입된 이번 시스템을 적극적으로 운용한 결과, 지난 8월까지 약 100억원의 에너지 비용을 절감할 수 있었다는 것이 광양제철소의 설명이다.

특히 이번 시스템 개발은 광양제철소의 다양한 부서가 유기적인 협력체계를 통해 만들어낸 결과물이라는 점에서 부서 간 협업의 선례를 남겼다는 평가다.

정대현 광양제철소 생산기술부장은 “다양한 부서간 협업을 거치며 에너지를 절감할 수 있는 열연 조업 시스템 확산의 기술적 토대를 다졌다”며 “스케줄링 자동화 기술을 적극 확대 적용하는 등 광양제철소의 경쟁력 확보에 총력을 기울이겠다”고 말했다.

광양=김선덕 기자 [e-mail]