연간 30만 대, 자동차 생산하는 미래형 공장

지커 브랜드 전 모델의 150만 개가 넘는 맞춤형 모델이 하나의 생산 라인에서 동시에 생산된다. 이동준 기자

미래 자동차 산업의 표준을 제시한 ‘지커 인텔리전트 팩토리’(이하 공장)를 지난달 29일(현지시간) 방문했다.

중국 저장성 닝보에 위치한 이 공장은 현재도 24시간 쉬지 않고 가동 중이다.

지커 인텔리전트 팩토리 내부. 로봇이 생산된 부품을 옮기고 있다. 이동준 기자

이 공장이 미래 자동차 산업의 표준으로 불리는 이유는 노동력이 집중된 생산 방식을 벗어나 최첨단 로봇 설비와 인공지능 공정을 도입했기 때문이다.

지금도 많은 자동차 공장에서는 사람이 기계처럼 반복 작업을 수행하며 차량을 생산한다.

반면, 100% 자동화를 구현해 ‘다크 팩토리’로 불리는 이 공장에서는 약 30명의 작업자가 관리·감독만 수행하고, 모든 생산 과정은 로봇이 맡는다.

완성 부품 창고. 이동준 기자

공장에 들어서면 ‘대륙의 스케일’을 실감할 수 있다. 이 공장은 무려 축구장 154개에 달하는 규모를 자랑한다.

공장 내부의 로봇은 정해진 시스템에 따라 자재를 운반하고, 용접하며, 완성된 제품의 보관까지 일사천리로 진행한다.

7200톤급 ‘메가 다이캐스팅 머신’ 90초당 1개 차체 부품을 생산한다. 이동준 기자

그중에서도 압권은 7200톤급 ‘메가 다이캐스팅 머신’이다. 이 장비는 액체 상태의 고온 알루미늄을 금형에 주입해 거대한 차체 부품(SEA 플랫폼 후면부 등)을 단 90초 만에 생산한다.

수십 개의 부품 조립과 용접 공정이 하나로 통합된 것이다. 이러한 공정은 차체 강성과 경량화를 동시에 확보해 경쟁력을 높인다.

지커 관계자는 “공장의 핵심 경쟁력은 100% 자동화된 ‘메가 다이캐스팅(Mega Die-casting)’ 공정”이라고 설명했다.

작업자가 자동화 공정을 살펴보고 있다. 이동준 기자

이 공장의 자동화는 단순 생산에 그치지 않는다.

생산된 부품은 인공지능(AI)과 X-ray가 결합된 자동화 설비를 통해 검사된다. 이 기술을 활용한 ‘무결점 품질 검수(QA)’ 시스템은 사람이 놓칠 수 있는 미세한 결함까지 잡아낸다.

QA 과정을 마친 부품은 지능형 로봇을 통해 공장 내부 보관 시설로 이동되며, ‘스마트 물류 시스템(AGV & AMR)’을 통해 생산 현황을 실시간으로 확인할 수 있다.

이러한 공정은 단일 차종에 국한되지 않는다. 지커 브랜드 전 모델의 150만 개가 넘는 맞춤형 설정(SKU)을 하나의 생산 라인에서 동시에 지원한다.

차량 조립 과정. 이동준 기자

완성된 차가 최종 검수를 기다리고 있다. 이동준 기자

이런 공정을 통해 공장은 연간 30만 대의 차량을 생산할 수 있다. 이는 지리그룹이 세계 10대 자동차 제조사로 급성장할 수 있었던 핵심 요인으로 꼽힌다.

지커 관계자는 “모든 차량은 고도의 ‘혼류 생산’ 방식으로 제작된다”고 설명했다.

그러면서 “자동화 용접 라인은 밀리초 단위의 전류 제어를 통해 완벽한 결합을 구현하고, 도장 공정에는 마이크론 단위 결함까지 감지하는 AI 비전 스캔 시스템이 적용된다”며 “이처럼 공간 제약을 뛰어넘는 레일 기반 자동화 시스템은 효율성을 극대화한 혁신적인 설계”라고 강조했다.

지커 인텔리전트 팩토리 전경. 사진=지커 코리아 제공

지커 인텔리전트 팩토리 자동화 공정. 사진=지커 코리아 제공

닝보=이동준 기자 [e-mail]